中石化欲打造国内首个百亿立方米页岩气田 底气从哪来【2】

焦石9号平台，江汉井下测试公司正在进行“井工厂”交叉压裂模式试气作业，依据压裂工况需求，调整两口井的交叉作业流程，实现两口井压裂作业和泵送作业的无缝衔接。人民网记者杜燕飞摄

开采：拥有核心技术与国产化设备降成本

与北美页岩气相比，中国页岩气通常需要钻到3000至3600米左右的深井，开采成本之高不言而喻。降低成本不仅成为中国石化亟待解决的问题，更是中国页岩气整体开采绕不开的坎。

孙健表示，针对在页岩气勘探开发施工中碰到的技术难题，目前公司已经在多个关键技术环节形成了自主知识产权，形成了3500米以浅的页岩气勘探开发配套技术系列，最长水平段达2130米、最多压裂段数26段。

据介绍，江汉油田分公司成功研制出弹塑性固井水泥浆体系，有效避开溶洞和暗河，规避钻井安全风险；探索出优化设计“三段式”井身结构方案，长水平段定向技术以及油基泥浆体系下的固井技术，实现了1500米水平段一趟钻钻完井施工目标，钻井速度明显加快。

值得一提的是，2013年3月，石油工程机械公司成功研制出了具有知识产权的3000型压裂车，代表了世界压裂装备技术的最高水平，目前已有4台投入现场应用。研发的裸眼封隔器、桥塞等井下压裂工具也达到国际先进水平，实现工业化批量生产并出口北美市场，使国际同类设备价格降低了50%以上。

在完井工具上，江汉油田分公司成功研制出泵送易钻电缆桥塞，并实现了桥塞簇射孔联作工艺，彻底打破了国外专业化公司在非常规油气开发领域的技术垄断，有效降低页岩气等非常规油气开发的成本，也为开拓非常规油气市场打造了尖端武器。

“目前除了国产桥塞尚未在开采中实际使用外，其余相关设备均实现了国产化，包括压裂车等大型设备，现在，打一口页岩气井的成本已经降到8000多万元，成本明显降低。”江汉油田分公司副总工程师习传学告诉记者。

同时，为加快开采速度、降低成本，中国石化美国开发模式的基础上积极寻找适合中国的方法，提出了“井工厂”模式。焦页9号平台压裂施工现场，就首次使用了“同平台交叉压裂”的这种压裂模式。

江汉油田涪陵页岩气分公司副经理刘尧文说：“以前都是单口井一段一段进行压裂试气，效率很低。现在左右两口井同时进行交叉作业，前两口井试气周期45天，单井试气周期缩短15天；后两口井试气周期30天，单井试气周期缩短23天。”

在焦页30号平台，记者看到，施工人员正利用国内首台轮轨式钻机进行“井工厂”模式钻井作业。该模式不仅上实现了钻井流水化工程作业，而且钻井试气同井场同步作业，钻井周期也从过去的100天缩短到70天以内。